下面是小编精心整理的生产车间整改方案范文5篇，欢迎阅读与收藏，供大家参考。
一、目标
通过5s工作长期不懈推行，塑造整洁有序、节约盛行的现场管理风气，提高员工的整体素质。
二、适用范围
本制度适用于本公司各生产班组和货仓及各生产活动区域的管理。
三、5s小组
组长：沈浩
组员：赖美玲谭海军胡广红阮俊谋督导：李焕林何维国职责：
1、负责对5s活动的实施指导工作。
2、负责对员工5s知识的宣传和培训工作。
3、对实施5s管理制定计划和方案。
4、负责全程计划、执行和管制，追踪5s纠正预防措施的执行。
5、5s小组确定每阶段5s实施重点，督促和评价各班组的5s实施情况。
6、5s小组不定期的对生产车间进行5s考核，并公布结果。
四、5s实施阶段计划
五、5s实施具体内容
<一>现场5s管理目标
整理、整顿的目标：有物必有位，有位必有类，有类必有标识；清扫、清洁的目标：现场无灰尘，工作台面要整洁漂亮；
素养的目标：员工在此安心工作，快乐生活。
每个人都成为现场管理的优秀员工<二>5s管理标准
整理：严格区分要与不要的东西，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西目的：1、腾出空间，灵活运用
2、防止误用，误送3、塑造清爽的工作场所
要求：把要与不要的东西分开，再将不需要的东西加以处理，对生产现场的现实摆放和
停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的'材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
整顿：要的物品分类放置，排列整齐明确数量，有效标识目的：1、工作场所一目了然
2、清除找寻物品的时间
3、整整齐齐，井然有序的工作环境4、清除过多的积压物品要求：
1、清洁用具用完后应放入指定场所2、各种货架大放置处要有明确标志
3、工具架应有标识，各种工具应都有标识，并放置在指定区域4、物品和成品的堆放高度应作出规定
5、成品上应有标明品名、数量等，在摆放过程中有标识的一面应放置在面对人的一侧
6、叉车、踏板、塑料箱、包装纸板应在指定标志场所放置
7、成品、不良品、返修品、报废品应放置在指定区域，并做出明确标识等清扫：将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽目的：1、稳定品质
2、减少企业损害
要求：
1、地面保持清洁、无碎屑、纸屑、料渣等杂物2、墙角、地盘、设备下应为重点清扫区域3、设备、工作台面无油污、灰尘等
清洁：将上面的整理、整顿、清扫实施的做法，制度化、规范化维持结果要求：
1、工作台、文件柜、货架、门窗等应保持清洁2、地面应定时清扫，保持无杂物，无油污
3、工作服，工作帽、工作手套等劳保用品应整齐干净，并按规定穿戴4、按时上下班，按时打卡，不迟到、早退，不旷工5、不随地吐痰，不随便乱扔垃圾，看见垃圾立即拾起放好6、待人要讲礼貌、要尊重别人7、上班时间不准进食，如早餐、零食等
经过2天的车间生产实践及对日常对产品作业流程的观察，我本人初步总结出现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。
一问题点：
1.产品生产工艺及流程比较混乱，几乎无人执行工艺规范及作业标准。
2.作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一，无工艺规范化常识。
3.生产环节流通不顺利，较大影响生产作业效率，没有使整个现有车间的人员配置效率达到较理想化。
4.车间缺乏有效管理措施，未建立基本的人员管理办法及考核制度，作业
人员岗位职责概念模糊不清。
5.车间环境亟待整理整顿，清除不必要的废弃物品，保持整个车间和生产
线的清洁，有利于保障产品的品质和提升生产效率。
6、生产车间原本会有目视管理看板，主要是监控生产动态效率提升和分析达成率等信息，但我们车间没有这样的管理看板，有一些看板但没有及时填写信息。
7、缺乏生产过程追溯机制，加工中的零部件半成品没有标示卡，品质对不合格品、特采品、合格品没有使用明确的标示卡来督导监督车间生产过程中的活动。
对不合格品没有进行有效的汇总进行分析，后推动责任部门进行有效的改进。
二改善计划及措施：
1.大力推动公司生产运作流程，包括从生产订单下达，来料检验，仓库物
料管控措施，仓库根据订单配备所需物料，车间领取订单物料及管控措施，成品入仓流程等。
2.生产车间务必要执行好现有产品生产规范工艺要求，不得私自更改，或
不按作业要求进行私自作业现象发生。
设置关键岗位工艺管控办法。
有利于对产品品质进行管控，以减少产品品质不良及客户投诉率，并可初步设定生产合格率目标，减少无谓的返工和人力浪费，从而提升产品品质及生产效率。
3.人员岗位职责的明确化，建立责任机制和追踪机制，有利于岗位人员的责任心的提升，并实施奖罚制度，不能做多做少一个样，做好做坏一个样，做与不做一个样，提升员工的积极性和职责感。
还建议员工最好是固定一个工作岗位，不要轻易的改变工作岗位，让他们熟悉自己的岗位要求很重要，有利于保证质量的情况提升产能。
4.可实现每日早会制度，管理人员总结前日生产时发现的品质，车间及生
产过程等发生问题，避免后续生产中再次发生，有利于对员工进行品质和责任教育。
明确当日生产计划任务和目标，使员工能分清轻重缓急，合理安排当日生产计划。
5.制定车间5S（整理整顿清洁清扫素养）管理机制，管理人员实施推
动。
已达到整个车间物品摆放整齐，流水线物料摆放规范，拉线清洁干净等。
既能使作业人员有个舒适的生产环境，对公司有比较高的归属感，从而使员工能安心工作，和公司一起发展。
又能有效减少产品不良率和提升生产效率。
试想一个物料摆放凌乱，现场无法分清好料和待料，流水线作业工具混乱摆放的车间，员工每次作业是都必须花大力气寻找和鉴别物料及工具，怎样能确保产品的品质，只能浪费更多的人力和物力。
由此可见5S制度的关键性和重要性。
6.可根据实际情况初步划分产品生产作业区域，便于整个生产流程的安全
管控，达到有利于安全生产的环境。
7.车间需要制作印刷一批产品加工工序卡，以便追踪零部件加工完成状
况，品质部也需要印刷一批分为合格、不良品、特采标签
8.为了有效管控品质质量，结合现实状况，公司需要在原有的基础上加大
品质巡检，半成品入仓检验的力度，这样可以确保批量合格率。
以上是本人在这2天的工作实践所发现及结合目前公司实际状况对后续车间管理的个人意见，仅请上级参考。
生产车间整改方案范文4
5S是现场管理的基础，5S活动开展水平的高低，代表着企业对现场管理认识的高低，而现场管理水平的高低，制约着企业的各项活动能否顺利、有效地开展。
